La storia delle “Linee di Resinatura S.E.I.”
Un tempo la lavorazione dei lapidei friabili era prerogativa di pochi “maestri della pietra” che, armati di tanta pazienza e mossi da una passione infinita, riuscivano a ricavare qualche lastra anche dal blocco più instabile. Per quanto abili, questi professionisti erano comunque ben lungi dall’essere in grado di operare su scala industriale, ma gestivano imprese artigianali il cui volume d’affari non poteva crescere oltre i limiti tracciati dalla ridottissima capacità produttiva dei loro stabilimenti.

Lo sviluppo dell’industria chimica pose le basi per il radicale mutamento di questo stato di cose, offrendo ai marmisti la possibilità di ricorrere a resine sintetiche per mezzo delle quali le lastre rotte potevano essere riparate e quelle soggette a spezzarsi potevano essere rinforzate esponenzialmente. Nello specifico, le resine artificiali fungevano da adesivo per fissare un foglio di rete in fibra vetrosa al retro delle lastre cosicché, non appena i composti fossero solidificati, la resistenza dei materiali avrebbe raggiunto livelli sorprendenti. Uno strato di resina steso sulla superficie delle lastre avrebbe poi eliminato tutte le crepe e i buchi, antiestetici difetti il cui numero era inversamente proporzionale al valore commerciale delle lastre stesse. Tuttavia, il ricorso alle resine artificiali non era affatto semplice nella pratica, sia perché i composti dovevano essere versati su lastre bene asciutte e pulite; sia perché, dopo la posa, era indispensabile esporre i lapidei ad alte temperature, acciocché i preparati indurissero in tempi ragionevolmente brevi. Assuntasi l’onere di escogitare una risposta conveniente al problema, S.E.I. realizzò una serie di “forni orizzontali” per l’asciugatura dei materiali ed il rassodamento delle resine. Facendo tesoro di queste esperienze, S.E.I. decise dunque di creare una vera e propria linea di produzione, contraddistinta da un sistema operativo articolato al punto che il processo potesse essere compiuto nella sua interezza.

I membri dell’ufficio tecnico trascorsero mesi immersi nello studio, sino a quando si sentirono pronti a svelare la loro invenzione, e cioè un impianto a ciclo chiuso, il cui schema di funzionamento prevedeva che le lastre, trasportate da vassoi d’acciaio, attraversassero una sequenza di stazioni presso le quali venivano asciugate, ricoperte di resina epossidica ed investite da flussi d’aria calda volti a far condensare la resina nel giro di un paio d’ore. Il rivoluzionario impianto, inaugurato nel 1991 e subito chiamato “Linea di Resinatura”, consentiva ai suoi fruitori di “retinare” o “resinare” dieci lastre l’ora, una prestazione straordinaria per l’epoca che destò clamore e meraviglia tra gli addetti ai lavori. La curiosità suscitata fu tale che un lungimirante capitano d’impresa si fece avanti, sondando la possibilità di foggiare una versione due volte più veloce rispetto a quella esistente. S.E.I. raccolse l’appello senza tergiversare, ed eresse un impianto capace di sfornare una lastra retinata o resinata ogni tre minuti. Il trionfo segnò la definitiva affermazione della nuova tecnologia e, di lì a poco, S.E.I. ricevette decine di ordini.

Avendo riscontrato che i produttori di lastre, filagne e mattonelle, avvertono esigenze personalissime, S.E.I. si orientò verso l’offerta di Linee di Resinatura progettate “su misura” per ciascun  cliente. Fu così che tante tipologie d’impianto presero forma e che, insieme ad esse, vide la luce una nutrita schiera di “macchine ausiliarie”, concepite per massimizzare il livello d’automatizzazione o per migliorare la riuscita del trattamento. Sul finire degli anni ’90 S.E.I. riversò tutte le cognizioni acquisite nella seconda generazione delle sue Linee di Resinatura,  promuovendo modelli che si presentavano nettamente superiori a quelli già installati, in virtù di una maggiore raffinatezza dell’assemblaggio e di un equipaggiamento più ricco.

Con l’avvento del XXI secolo la diffusione delle Linee di Resinatura crebbe oltremodo. Dinanzi ad un’insperata opportunità di aumentare il loro giro d’affari, molti costruttori di macchine per la lavorazione di marmi e graniti, si chiesero come intercettare la domanda. Agli scaltri dirigenti di queste aziende la via più rapida parve essere l’ispirarsi alle “Linee di Resinatura S.E.I.”,  salvo poi reclamizzare insistentemente i propri impianti quasi fossero frutto d’idee originali. S.E.I. rispose nell’unica maniera che conosceva, ossia innovando, e nel 2003 lanciò le sue Linee di Resinatura di terza generazione che, vantando strabilianti doti di robustezza ed affidabilità, si dimostrarono idonee ad operare in condizioni ambientali estreme.

L’eclatante successo riscosso dagli impianti di terza generazione riempì di entusiasmo e fiducia i membri dello staff aziendale che, fortissimamente motivati, si prefissarono di superare i propri limiti tramite la messa a punto di soluzioni tecniche geniali ed inesplorate. Così, nell’anno 2005, le “Linee di Resinatura S.E.I.” di quarta generazione divennero realtà. I loro contenuti tecnologici erano talmente elevati che alcuni modelli entrarono nella storia dell’industria lapidea, quali le ormai leggendarie Linee di Resinatura “Res Combi” che, a dispetto della taglia ridotta, diedero prova di poter competere in produttività con versioni ben più grandi.

Nell’intento di procurare ai suoi clienti gli strumenti adeguati ad affrontare le sfide che il secondo decennio del XXI secolo aveva in serbo, S.E.I. dedicò il 2009 ad ammodernare i suoi impianti perseguendo due fini principali, ovvero la riduzione al minimo dei consumi energetici e la realizzazione di impianti caratterizzati da un vantaggioso rapporto tra dimensioni d’ingombro e capacità produttiva. Prima che l’anno volgesse al termine, entrambi gli obiettivi poterono dirsi conseguiti e la quinta generazione delle “Linee di Resinatura S.E.I.” fu presentata ufficialmente.

Assumendo che una tecnologia davvero valida debba essere lo specchio dei tempi, S.E.I. non ha mai esitato a profondere ogni sua risorsa per ideare macchinari pienamente rispondenti ai concreti fabbisogni degli utilizzatori pratici. L’intima conoscenza dei più diversi materiali lapidei e delle problematiche cui possono andare incontro le aziende impegnate nella loro trasformazione su scala industriale, l’inimitabile esperienza nel campo della Resinatura e la genuina passione per la ricerca, hanno dato a S.E.I. il sapere e il vigore necessari a progettare i suoi impianti di sesta generazione, che si stagliano nel panorama odierno come il non plus ultra per produrre lastre stupende e pressoché infrangibili.

Come funzionano le “Linee di Resinatura S.E.I.”
Il miglior metodo per spiegare il principio di funzionamento di una Linea di Resinatura è analizzare le stazioni che la compongono a una a una, seguendo l’ordine cronologico da rispettare nello svolgere le operazioni il cui assieme costituisce il processo di restauro, consolidamento e valorizzazione estetica dei lapidei. Tenendo presente che queste operazioni altro non sono che le fasi del trattamento, è facilmente intuibile che ogni stazione sia finalizzata a permettere il disbrigo di un certo stadio della lavorazione. Dando poi per scontato che la qualità del prodotto finito potrà rivelarsi all’altezza delle aspettative se e solo se tutti i passaggi del processo verranno esercitati debitamente, possiamo arguire che una moderna Linea di Resinatura debba essere equipaggiata con stazioni di lavoro efficienti, ergonomiche e programmate per interfacciarsi in modo strutturato e razionale.

Il procedimento si apre con il carico dei materiali da trattare a bordo della Linea di Resinatura. Noi definiamo “Stazione di Carico” il segmento dell’impianto presso il quale le lastre vengono adagiate sui vassoi d’acciaio che fungono da mezzo di locomozione e che, in gergo, sono chiamati “Pianali Trasportatori”. Le “Linee di Resinatura S.E.I.”  possono essere munite di sistemi di carico manuali, semiautomatici o automatici. Una “Stazione di Carico Manuale” consta di un Banco Ribaltatore “MTB” e di una gru a bandiera, cui va connesso un sollevatore “pinza e paranco” o uno di tipo “multiventosa”. Muovendosi su rotaie fissate a terra, il Banco Ribaltatore “ATB” raggiunge il cavalletto supportante le lastre, di modo che esse possano ritrovarsi sul suo piano senza che i lavoratori siano costretti a continui sforzi fisici. Da qui, l’abitudine ad attribuire l’aggettivo “semiautomatica” ad ogni Stazione di Carico che includa la macchina “ATB”. Gli impianti ad elevata capacità produttiva sono serviti da caricatori automatici detti “Robot”. Fresco di presentazione, il Robot “VK ROB” riunisce tutti i dispositivi tecnologici più avanzati in fatto di prelievo e spostamento di lastre dissestate e dal profilo irregolare. A chi s’interroga se esista un congegno automatico votato al carico dei travertini allo stato grezzo, proponiamo il Robot “KT ROB”, il cui singolare movimento elimina il rischio che la sovrabbondanza di buchi impossibiliti le ventose a trattenere saldamente le lastre. L’installazione di una Piattaforma Girevole Automatica “RP” garantisce che il potenziale produttivo dell’impianto possa essere sfruttato appieno, perché previene il verificarsi d’indesiderabili rallentamenti dovuti alla mancanza di lastre nell’area di carico. E’ d’uopo rimarcare la rilevanza di quei Pianali Trasportatori cui abbiamo già accennato, essendo proprio grazie ad essi che quanti scelgono una “Linea di Resinatura S.E.I.” vanno ad occupare l’invidiabile posizione di poter retinare e resinare lapidei di qualsivoglia dimensione e formato. La superficie dei vassoi è infatti costruita con una rete d’acciaio a maglia fitta; pertanto poco cambia se agli operatori sia richiesto di processare imponenti lastre di granito, o minute lastre d’onice, o frantumi di lastre rotte da giuntare gli uni agli altri, o ancora elementi tagliati a misura come filagne e mattonelle.

L’essiccamento totale dei materiali è una condizione ineludibile affinché l’esito del trattamento possa essere giudicato positivamente anche dall’ispettore di qualità più severo. Per questo motivo, la seconda stazione di qualunque Linea di Resinatura è diretta ad asciugare le lastre prima che un foglio di rete in fibra vetrosa sia incollato al loro retro o la loro faccia sia rivestita di resina. Stanteché la disidratazione dei lapidei deve tassativamente essere completa, è fondamentale che il sistema d’asciugatura risponda a precisi requisiti di efficacia ed efficienza. Sin dai suoi esordi, S.E.I. ha colto l’importanza della questione, come documentato dalla gran mole di studi condotti dall’ufficio tecnico aziendale e tradottisi nel riconoscimento di tre fattori primari, che sono il tempo, la ventilazione e la temperatura. Visto e considerato che la composizione chimica dei lapidei usati nell’edilizia varia sensibilmente da caso a caso, e che con essa varia la tendenza del materiale a ritenere l’umidità, è abbastanza immediato dedurre che nel gestire i tre fattori sopracitati ci sia bisogno di flessibilità. Riportare una serie di esempi, può chiarire e insieme corroborare i concetti introdotti. Immaginiamo allora di trovarci a dover essiccare lastre di granito, travertino ed onice. A meno che non si parli di uno dei cosiddetti “graniti esotici”, nella prima ipotesi non incontreremo grosse difficoltà, né dovremo prendere particolari precauzioni, data la compattezza del materiale e il suo basso coefficiente d’assorbimento. Nella seconda occasione, sarà prioritario che la fase d’asciugatura duri il più possibile, che la ventilazione sia molto intensa e che la temperatura sia decisamente alta, poiché i travertini assorbono e trattengono l’acqua a mo’ d’una spugna. Nella terza ed ultima ipotesi, eviteremo di esporre le lastre a temperature eccessive che potrebbero sciuparle, e andremo a compensare la diminuzione del calore sottoponendo il nostro onice ad un’energica aerazione per un periodo piuttosto lungo. Lo scalo di una Linea di Resinatura dove le lastre vengono essiccate è definito “Unità di Asciugatura” e consiste in una specie di camera isolata, connessa ad un meccanismo che produce calore e lo emette sotto forma di flussi d’aria. La configurazione e la capienza dell’Unità di Asciugatura cambiano da un impianto all’altro, ed essendo la gamma delle “Linee di Resinatura S.E.I.” amplissima, sapere che esistono diverse tipologie di camere asciugatrici non sorprenderà di certo. I generi più consueti sono i forni lineari, i tunnel, i tunnel combinati, le sezioni di forno e i forni multipiano.

La “Stazione di Retinatura e Resinatura” è l’area nella quale hanno luogo il fissaggio delle reti in fibra vetrosa e la posa delle resine. Partendo dal presupposto incontrovertibile che se la rete viene apposta scorrettamente e l’applicazione della resina è compiuta senza le dovute cure, i tanto ambiti rinforzo ed abbellimento rimarranno tali solo a parole, sembra lampante che il disegno di una Stazione di Retinatura e Resinatura non possa essere lasciato alla casualità, ma debba trarre origine da una meticolosa opera di progettazione. Quindi, fermo restando che, in teoria, una Linea di Resinatura all’avanguardia si presta alla lavorazione di tutti i lapidei, nella pratica è auspicabile tener conto dei materiali che saranno processati con maggior frequenza e della produzione giornaliera cui si mira. Pensiamo ad un’azienda che, amministrando un fiorente commercio di marmi colorati, brecce e onici, necessita di recuperare lastre friabili o peggio spezzate su vasta scala. Dacché queste lastre sono guastate da un folto numero di crepature, il loro restauro deve per forza di cose passare attraverso la reiterata effettuazione di ritocchi; attività fattibile a patto che il tragitto percorso da ciascuna lastra sia intervallato da più fermate, corrispondenti ad altrettanti piani di lavoro. Nell’eventualità che lo spazio sia angusto, avere una fila di tavoli diventa però impossibile, ed è in simili evenienze che si fanno apprezzare gli Impilatori della serie “SK”, tesi a stoccare sino a dieci lastre entro i confini della Stazione di Retinatura e Resinatura, così da dilatare notevolmente la pausa che separa l’iniziale stesura della resina dalle successive rifiniture. Talvolta, completare l’impianto con macchine per l’apposizione delle reti e per la spruzzatura delle resine può avere senso. Prima di decidere se valga la pena di includere questi dispositivi, è buona norma prodigarsi nella stima delle varietà di lapidei da trattare abitualmente. In generale, vige la regola per cui i sistemi automatici per il fissaggio delle reti e l’aspersione delle resine si attagliano al trattamento di materiali naturalmente omogenei, come larga parte dei marmi bianchi e la prevalenza dei graniti. In uno stabilimento al passo con i tempi, non dovrebbe mai mancare una macchina dosatrice e miscelatrice, onde sgombrare il campo da dubbi sulla diligente osservanza della proporzione ideale tra resina e catalizzatore. Il rigoroso adempimento alla responsabilità, morale e legale, di montare apparati per l’eliminazione dei fumi che si levano dai prodotti chimici è un cardine per proteggere la salute dei lavoratori e salvaguardare l’ambiente.

Chiunque abbia provato in prima persona a raccomodare lastre difettose, avrà sicuramente notato come la resina stenti a colare nelle fessure più minuscole, ragion per cui il trattamento di parecchi lapidei è più complicato di quanto spesso si sia portati a credere. Basandoci sull’assioma secondo il quale finché le falle non sono saturate, il consolidamento dei materiali è illusorio, e avendone appurato l’utilità nello spingere la resina all’interno delle fenditure, noi caldeggiamo l’impiego della tecnologia sottovuoto. La sofisticatissima Camera del Vuoto “S.V.S. R1” è specificamente intesa per costringere la resina ad insinuarsi nelle venature strette e sottili che, sebbene poco vistose, indeboliscono molti marmi e limestone, vuoi perché profonde e vuoi perché, essendo sovente orientate in diagonale, possono provocare lo sfaldamento delle lastre. Le aziende specializzate nella lavorazione del granito risentono della presenza di microfratture sulla faccia delle lastre lucide, poiché queste imperfezioni causano un cospicuo deprezzamento delle lastre stesse. Questo dato di fatto è un movente fondato per servirsi della Camera del Vuoto “S.V.S.”, che si addice all’abbellimento dei graniti meglio di qualsiasi altro macchinario. Gli operatori devono sempre e comunque controllare attentamente la superficie delle lastre impregnate sottovuoto, localizzare le rotture ancora aperte e aggiungere quel tanto di resina che basti a colmarle.

Non appena le lastre abbandonano il tratto dell’impianto dove la rete di rinforzo è stata fissata al loro retro o più passate di resina sono state depositate sulla loro superficie, si immettono nell’Unità di Polimerizzazione, una struttura coibentata e riscaldata che può essere costituita da un forno multipiano o da un suo compartimento. Durante la permanenza delle lastre in questo vano, il calore accelera l’addensamento della resina, restringendolo a qualche ora, di contro all’interminabile attesa che chiunque adoperi marchingegni rudimentali deve giocoforza sopportare. Gli autentici conoscitori del processo di riparazione, rinforzo ed abbellimento, sostengono che L’Unità di Polimerizzazione sia il “cuore” di una Linea di Resinatura, consapevoli che la riuscita della lavorazione dipende dai modi e dai tempi in cui la resina viene portata a polimerizzare, nonché dall’utilizzo del preparato confacente al caso precipuo. Per capire a cosa gli esperti facciano riferimento, bisogna ricordare che, prodigandosi per creare composti adatti al trattamento dei singoli materiali, i fabbricanti di prodotti chimici sintetizzano continuamente resine e catalizzatori inediti. I professionisti della Resinatura, ai quali spetta di lavorare migliaia di lapidei e scegliere tra centinaia di resine disponibili, agognano quindi un sistema che brilli per versatilità e cioè che consenta loro di processare al meglio qualsiasi materiale. Le Unità di Polimerizzazione delle “Linee di Resinatura S.E.I.” soddisfano per intero queste aspirazioni, assicurando la puntuale aderenza al rapporto ottimale tra tre elementi decisivi, che sono la temperatura, la ventilazione e il tempo. L’argomento è talmente complesso ed affascinante che meriterebbe un saggio monografico. Per ovvi motivi di spazio, in questa sede ci limitiamo a sottolineare che per niente al mondo la resina dovrebbe essere forzata a solidificare fulmineamente attraverso temperature esorbitanti, a pena di cagionare una drastica riduzione della sua capacità di infiltrarsi nelle cavità. Chiudiamo evidenziando che, se nel regolare l’Unità di Polimerizzazione di un impianto S.E.I., le istruzioni impartite dall’ufficio tecnico aziendale vengono seguite alla lettera, non solo si supereranno le più rosee previsioni in tema di irrobustimento delle lastre, ma si otterranno quei due ricercatissimi effetti chiamati “uniformità di sfondo” e “innalzamento cromatico”.

L’ultimo atto del processo è il distacco delle lastre trattate dall’impianto, che avviene in quel settore detto “Stazione di Scarico” il cui livello d’automatizzazione varia dall’esiguo al totale. Propendere per un Banco Ribaltatore “MTB” comporta la necessità di assegnare ad un lavorante il compito di rimuovere le lastre dalla Linea di Resinatura aiutandosi con una gru a bandiera. Una scelta di segno opposto è avere come scaricatore un Robot “VK ROB”, che circoscrive l’apporto degli operai ad un mero controllo. Bene sarebbe affiancare una Piattaforma Girevole Automatica “RP” a ciascun Robot, per prevenire congestioni della zona di scarico che equivarrebbero a bruschi cali di produttività.

A proposito delle “Linee di Resinatura S.E.I.” specificamente intese per trattare filagne e mattonelle
Forte delle spiegazioni sinora fornite, il lettore avrà senza dubbio compreso che una qualsiasi “Linea di Resinatura S.E.I.” si presta al trattamento di lastre, strisce e mattonelle. Ciò nonostante, siamo ben consci che ci siano aziende il cui “core business” è rappresentato dagli elementi tagliati a misura e, proprio per soddisfare appieno le loro necessità, proponiamo impianti mirati alla Resinatura delle filagne e delle piastrelle.

Le Linee di Resinatura “S Compact” sono adatte a quanti non hanno bisogno di processare consistenti quantitativi di filagne o mattonelle. La semplicità del loro sistema operativo si traduce in un costo molto ragionevole, che fa apparire la capacità produttiva oraria (fino a sessanta metri quadrati di materiale resinato) una performance di tutto rispetto.

Le versioni “Res SL” e “Res S Top” sono invece dedicati alle imprese che, gestendo vasti stabilimenti all’interno dei quali si trovano parchi macchine di enorme valore, ricercano impianti ad elevato grado d’automatizzazione e, soprattutto, in grado di trattare grossi volumi di materiale senza interruzioni. Non a caso gli utilizzatori dei modelli di punta possono contare su una produttività oraria pari a 350 metri quadrati di filagne o mattonelle resinate. La dotazione degli impianti “Res SL” e “Res S Top” è proporzionata alle stupefacenti prestazioni, e cioè include sistemi automatici per il deposito, il carico, l’eventuale capovolgimento e lo scarico delle strisce e delle piastrelle, tunnel sottovuoto utili a favorire il riempimento delle rotture e, infine, macchine per la corretta preparazione delle miscele formate da resine e indurenti. Sono inoltre disponibili sistemi automatici per il fissaggio delle reti di rinforzo e la spruzzatura delle resine.