10 Editoriale - L'incompleto riempimento delle rotture durante il processo di resinatura

Editoriale – L’incompleto riempimento delle rotture durante il processo di resinatura.

Non è per nulla raro imbattersi in produttori di lastre che, a onta dei cospicui investimenti sostenuti per acquistare impianti all’avanguardia e per adoperare resine di prima scelta, lamentano il solo parziale o peggio mancato riempimento delle rotture. Il problema si manifesta sotto forma di cavità interne agli spessori, o di depressioni (rientranze) sulla superficie del materiale o, ancora, di squarci passanti. Analizziamo ciascun caso, illustrando cosa comporta e perché ha luogo.

E’ risaputo che lastre in apparenza sane possono celare fessure nelle quali la resina non è entrata. Dinanzi a simili evenienze, i laboratori che fabbricano portali di camini, vanity, tavoli, piani da cucina, scalini, davanzali, zoccolini, boiserie e via dicendo, si vedono costretti a sospendere i lavori di taglio, sagomatura e finitura, stante che l’ostinarsi a proseguire significherebbe andar incontro a sgretolamenti o, nella migliore delle ipotesi, scheggiature. Di solito, sono le fessure profonde e anguste a restar vuote, specie quelle che, affondando nel materiale, si restringono. Il riempimento di questi difetti è ostacolato da uno dei fattori che elenchiamo qui sotto, o più spesso, da una loro combinazione (è interessante notare come la concomitanza dei punti 4, 5 e 6 ricorra di frequente).
1) La superficie delle lastre non viene levigata.
2) Le lastre non sono asciugate appieno prima che la resina sia posata.
3) La superficie delle lastre non viene pulita un attimo prima di essere resinata.
4) La resina impiegata è troppo densa.
5) La resina impiegata si rapprende troppo velocemente.
6) La temperatura del forno di catalisi dell’impianto di resinatura è eccessiva.

Benché i colori, lo sfondo e la grana di un blocco possano essere pregevoli, è un’utopia vendere a “prezzo pieno” le lastre ottenute trasformandolo se le facce lucidate a specchio recano infossature. Le aziende che sogliono resinare i propri materiali sono generalmente messe in crisi dalla presenza di buchi profondi per una o più tra le seguenti ragioni:
1) La quantità di resina posata su ogni lastra è insufficiente.
2) La resina viene applicata senza la dovuta attenzione.
3) Gli addetti mancano di esercitare il “ritocco”.
4) Gli operatori eseguono il ritocco in modo approssimativo o scorretto.
5) E’ necessario effettuare vari interventi di ritocco e non uno soltanto.
6) L’arco di tempo intercorso tra la posa del primo strato di resina e l’ultimo ritocco è troppo breve.
7) La resina utilizzata è troppo fluida.
8) L’opera di riempimento dovrebbe contemplare l’uso di polveri e graniglie (tratte sminuzzando residui del materiale lavorato) oltre che di resina.
9) L’opera di riempimento dovrebbe essere suddivisa in due lavorazioni separate da un intervento di levigatura.
Cogliamo l’occasione per far notare che, purtroppo, nell’ultimo decennio si è diffusa la pessima abitudine di riempire i buchi con “gel epossidici” colorati. Ai marmisti poco esperti questa pratica piace, dacché stuccare buchi con una sostanza colloidale non richiede destrezza. Tuttavia, gli inserti di gel epossidico (o di gel e resina applicati in rapida successione), appaiono, a dir poco, inguardabili e, per di più, lasciano talmente a desiderare in termini di durevolezza che a qualche mese di distanza dall’installazione degli elementi tagliati a misura possono prendere a distaccarsi. La questione è che i gel epossidici non sono stati creati per restaurare e abbellire superfici rovinate, come spiegato nell’editoriale “Accorgimenti utili ma spesso sottovalutati da adottare nella resinatura del marmo”, e pertanto è l’uso improprio di questi impasti a svilire l’aspetto dei materiali, e non i gel di per sé.

Quanti lavorano onici, marmi colorati e brecciati su scala industriale si chiedono come riaccomodare lastre cui, letteralmente, “mancano pezzi”. Durante i nostri viaggi intorno al mondo, abbiamo assistito ai più diversi, talora goffi, tentativi di riempire gli squarci (che vanno dal massiccio impiego di gel epossidici, alla preparazione di strane mescolanze di gel, resina e schegge di materiale), riscontrando come, in media, i risultati colti siano oggettivamente pessimi. Meglio essere schietti quindi: il restauro dei materiali di lusso è una vera e propria arte che, per essere padroneggiata, richiede un lunghissimo allenamento. Per esempio, solo pochissimi maestri resinatori sono in grado di sanare lastre di onice inserendo “toppe” quasi indistinguibili a prima vista. Saturare rotture passanti, ma non molto estese in larghezza, è più semplice. Tutti possono riuscirvi, a patto di conoscere le strategie presentate nel summenzionato articolo, del quale citiamo un passaggio davvero istruttivo: “prima che i materiali siano caricati sull’impianto, è necessario occludere le cavità, di modo che esse possano essere riempite dalla resina che sarà versata durante il fissaggio della rete in fibra vetrosa. In caso contrario, il composto filtrerebbe attraverso gli spazi vuoti fuoriuscendo dall’altra parte, e il tanto ricercato rinforzo non avrebbe luogo. In sintesi, perché il processo di retinatura coincida con una fattiva bonifica del marmo crepato, bisogna chiudere le falle dal lato che sarà resinato e lucidato. Per tamponare le spaccature si possono usare mastici semisolidi a presa rapida, o nastri isolanti, o entrambi, secondo il numero e la natura delle aperture e, fattore non secondario, in funzione del metodo che gli addetti trovano più comodo. Quale che sia il prodotto impiegato, l’intervento di otturazione delle fratture e dei fori va compiuto su lastre trattenute in verticale da un robot caricatore o da una pinza manovrata tramite una gru a bandiera”.

9 Reportage - Un impianto di resinatura lastre assolutamente unico nel suo genere Commerciale Graniti

Reportage – Un impianto di resinatura lastre assolutamente unico nel suo genere: Commerciale Graniti.

Attraverso gli anni, la Commerciale Graniti ha saputo costruirsi fama di partner davvero affidabile cui delegare la lavorazione dei lapidei pregiati, avendo la certezza che essi saranno puntualmente trasformati in lastre conformi ai più severi standard mondiali di robustezza e bontà della finitura superficiale.

Processare materiali costosissimi per conto di imprese il cui core business è l’esportazione verso i mercati evoluti significa assumersi grandi responsabilità; cosa che non spaventa per nulla l’esperto staff aziendale, forte com’è di un parco macchine tanto progredito sotto il profilo tecnologico, quanto completo a tutti i livelli del ciclo produttivo.

Già in possesso di un modello personalizzato della serie “Res Combi”, che tante soddisfazioni ha regalato ai titolari delle lastre retinate e resinate per suo tramite, la Commerciale Graniti ha recentemente lanciato un ambizioso piano per l’ammodernamento del reparto di retinatura e resinatura, incaricando S.E.I. di ideare e costruire uno particolarissimo impianto che permetta di svolgere su scala industriale molti trattamenti diversi, ciascuno dei quali dedicato a valorizzare uno specifico genere di materiali.

Anche agli occhi di chi non può certo dirsi un esperto di macchinari, la configurazione della nuova Linea di Resinatura appare a dir poco suggestiva, arrivando ad evocare l’immagine di un gigantesco laboratorio automatizzato. Lo schema operativo degli impianti di resinatura convenzionali, che vuole le lastre attraversare una sequenza rigidamente prefissata di stazioni dedicate all’espletamento di una data fase del processo di restauro, rinforzo e abbellimento, è stato difatti reinterpretato in una maniera che definiremmo “estensiva”, vuoi perché il numero di stazioni è assai superiore alla media, vuoi perché ognuno di questi scali è multifunzionale, ovverosia può assolvere scopi diversi a seconda del caso.

In altre parole, sia il tragitto seguito dalle lastre, sia la durata delle loro soste presso le stazioni, dipendono dalla struttura del singolo materiale (intesa come assorbimento, resistenza meccanica, resistenza termica ed entità dei difetti), nonché dalle sue caratteristiche cromatiche. Questa polivalenza delle sezioni che formano l’impianto è il frutto di una meticolosa progettazione condotta tenendo presente le diversità che intercorrono tra i vari lapidei. Al riguardo, basta osservare i marmi estratti dalle Alpi Apuane che, a dispetto della medesima provenienza geografica, possono differire marcatamente in quanto a durezza, tendenza a ritenere l’umidità, natura delle rotture e colore, abbisognando quindi lavorazioni sui generis. E così, i materiali ostici da essiccare soggiornano in entrambe le unità di asciugatura, mentre quando capita di lavorare rocce compatte, gli addetti si accontentano che le lastre transitino nella prima camera asciugatrice. In maniera simile, le aree dedicate al fissaggio delle reti di fibra vetrosa e alla posa delle resine, divise da una distanza ragguardevole, possono essere sfruttate a turno o contemporaneamente, secondo l’abbondanza, l’ampiezza e la profondità delle cavità da riempire e sanare. Anche la tecnica di polimerizzazione, può essere adattata alle proprietà del composto adoperato, cosicché all’impiego di prodotti rapidissimi, rapidi, medio lenti, lenti e molto lenti, corrispondano tempi di giacenza adeguati e temperature ideali.

8 Editoriale - Accorgimenti utili ma spesso sottovalutati da adottare nella resinatura del marmo

Editoriale – Accorgimenti utili ma spesso sottovalutati da adottare nella resinatura del marmo.

Le aziende che si accingono ad esercitare la resinatura del marmo su scala industriale, ricevono puntualmente una mole di suggerimenti e istruzioni da rappresentanti di commercio e area manager dediti alla vendita di macchinari o consumabili. Tuttavia, la maggior parte di simili “consulenti” non ha alcuna esperienza diretta nel restauro e nel consolidamento dei marmi, dovendo ogni suo sapere alla saltuaria osservazione di professionisti del settore. Si vedono pertanto soggetti il cui livello di conoscenza può ben essere definito una “grossolana infarinatura” insegnare a perfetti principianti una tecnica invero sfaccettata. Di lì a poco, gli allievi di questi “maestri improvvisati”, si convincono d’aver raggiunto un certo grado di destrezza e, a loro volta, formano studenti, cosicché la disciplina subisce un progressivo ma inesorabile depauperamento tecnico.

Guardando alla resinatura per quello che è in realtà, ossia un sistema vasto e complesso, appare chiaro che, quantunque intelligenti e volenterosi, i neopraticanti che ne apprendono una versione incompleta, non riusciranno mai ad ottenere risultati soddisfacenti. Al riguardo, oggi vogliamo introdurre una fase del processo produttivo spesso sottovalutata o peggio ignorata, e cioè la preparazione delle lastre antecedente il loro carico sulla Linea di Resinatura.

Quando la lavorazione si concentra su marmi compromessi da rotture e fori passanti, prima che i materiali siano caricati sull’impianto, è necessario occludere le cavità, di modo che esse possano essere riempite dalla resina che sarà versata durante il fissaggio della rete in fibra vetrosa. In caso contrario, il composto filtrerebbe attraverso gli spazi vuoti fuoriuscendo dall’altra parte, e il tanto ricercato rinforzo non avrebbe luogo. In sintesi, perché il processo di retinatura coincida con una fattiva bonifica del marmo crepato, bisogna chiudere le falle dal lato che sarà resinato e lucidato.

Per tamponare le spaccature si possono usare mastici semisolidi a presa rapida, o nastri isolanti, o entrambi, secondo il numero e la natura delle aperture e, fattore non secondario, in funzione del metodo che gli addetti trovano più comodo. Quale che sia il prodotto impiegato, l’intervento di otturazione delle fratture e dei fori va compiuto su lastre trattenute in verticale da un robot caricatore o da una pinza manovrata tramite una gru a bandiera.

Un buon mastice semisolido di colore simile a quello del marmo trattato, applicabile su superfici umide mediante una spatola o una cazzuola e compatibile con la resina che sarà deposta sulla faccia a vista, è un ottimo mezzo per tappare buchi di una certa ampiezza.

Il nastro isolante, che dovrà essere impermeabile e resistente alle alte temperature, è adatto a sigillare fessure lunghe, strette e magari dirette diagonalmente. Il distacco del nastro isolante che precede la resinatura non è complicato ma richiede attenzione, affinché nessun frammento di plastica adesiva resti sulle superfici da rivestire.

Come accennato, chi predilige l’utilizzo di mastici deve badare a selezionare impasti che non reagiscono nel venire a contatto con le resine liquide. Se la presenza degli inserti di mastice sulle lastre lucide è antiestetica, le toppe apposte in corrispondenza degli squarci al momento del carico possono essere parzialmente smerigliate, ricavando lievi incavi da colmare con resina arricchita di pigmenti.

7 Reportage - Un avanzatissimo stabilimento per la lavorazione dei graniti dei quarzi e delle quarziti Decolores Marmores e Granitos

Reportage – Un avanzatissimo stabilimento per la lavorazione dei graniti, dei quarzi e delle quarziti: Decolores Mármores e Granitos

La straordinaria abbondanza di pietre ornamentali pregiate che contraddistingue il sottosuolo Brasiliano ha permesso all’industria lapidea del più grande stato del Sudamerica di svilupparsi oltremodo, affermandosi come una delle più importanti al mondo. Bisogna riconoscere che l’opportunità di crescita data dalla copiosità dei giacimenti di granito, marmo, quarzite e quarzo, è stata pienamente messa a frutto dagli imprenditori Brasiliani i quali, dimostrando lungimiranza negli affari e passione per il proprio mestiere, non hanno esitato ad investire nella modernizzazione e nell’ampliamento dei loro parchi produttivi.

Situata nei pressi di Cachoeiro de Itapemirim, Decolores Mármores e Granitos rappresenta un esempio perfetto dei concetti appena espressi. L’azienda ha difatti seguito sempre una politica volta a soddisfare, anzi a superare, i più severi standard qualitativi, mediante l’impiego dei migliori macchinari esistenti e la tanto rigorosa quanto puntuale formazione tecnica del personale. Così, attraverso gli anni, il suo stabilimento è divenuto un polo industriale specializzato nella lavorazione dei lapidei Brasiliani, anche di quelli che altre imprese considerano “troppo difficili” da trasformare su larga scala in lastre, presentando essi fratture e buchi o cromatismi invero peculiari come la diafanità; tutti casi nei quali padroneggiare il processo di resinatura fa la differenza. Ben consapevoli di tale stato di cose, i dirigenti della Decolores hanno allestito un reparto completo per il restauro, il rinforzo e l’abbellimento che consta di ben due diverse linee di produzione automatiche.

La notevole velocità meccanica del primo impianto permette di processare grossi quantitativi di lastre per ogni ora lavorativa, specie allorquando la manifattura concerna graniti piuttosto compatti che, in buona sostanza, non abbisognano che un rivestimento di resina uniforme e sufficiente a riempire le “microfratture”, in modo che, dopo la lucidatura a specchio, nessuna screpolatura risulti visibile sulla superficie del prodotto finito.

La seconda Linea di Resinatura è specificamente dedicata alla valorizzazione dei graniti esotici, delle quarziti e dei quarzi. Stante la spiccata tendenza a ritenere l’umidità di molti tra questi materiali, l’Unità di Asciugatura è sovradimensionata, affinché le lastre giacciano nel forno per almeno ottanta minuti, a una temperatura da regolare in base alla composizione chimica della pietra. L’area di lavoro vera e propria, e cioè la stazione dove hanno luogo il fissaggio delle reti in fibra vetrosa al retro dei lapidei delicati e la posa della resina sulle superfici da riparare ed abbellire, è composta da una sequenza di tavoli e macchinari, tra cui si fanno notare un forno orizzontale per l’indurimento di resine rapide, una camera sottovuoto per il riempimento delle fessure strette e sottili, ed un impilatore che, dilatando il tempo intercorrente tra l’applicazione della resina e l’esecuzione del ritocco finale, è funzionale al recupero dei materiali forati. La ragguardevole contenenza dell’Unità di Polimerizzazione garantisce che il tempo minimo di fermata all’interno del forno sia ben più lungo della media, in previsione dell’uso di resine a lento indurimento create per l’intensificazione cromatica dei graniti scuri, e di composti epossidici “ad ingiallimento zero”, ideali per trattare quarzi tralucenti e, più in generale, lapidei di colore chiaro.

6 Editoriale - Su quali basi decidere se retinare le lastre o meno[1]

Editoriale – Su quali basi decidere se retinare o meno le proprie lastre?

Chiunque abbia una minima familiarità con il processo di restauro, rinforzo e abbellimento dei lapidei, conosce la distinzione tra materiali che, una volta trasformati in lastre, devono essere prima retinati e poi resinati, e materiali che, invece, è sufficiente resinare.

Nell’immaginario dei più, le lastre da retinare sono quelle rotte o comunque tendenti a spezzarsi, mentre far succedere un intervento di consolidamento alla segagione di un blocco strutturalmente sano è superfluo. Una simile classificazione è corretta solo in parte poiché, all’atto pratico, la questione della retinatura si dimostra talmente complessa che ridurla alle due rigide equazioni “lastre fessurate = necessità di retinare” e “assenza di squarci = nessun bisogno di retinare”, rappresenta un’imperdonabile leggerezza.

Esistono senz’altro materiali così compatti allo stato naturale da non necessitare il benché minimo rinforzo. Ciò nonostante, onde evitare di incorrere in errori marchiani, prima di sentenziare che “non serve retinare i lapidei compatti”, sarebbe bene chiarire quale significato si dia al termine compattezza.

Parecchi fabbricanti di macchine seguono ottusamente schemi di pensiero che in realtà non hanno senso e, ancora peggio, tentano di convincere i produttori di lastre a fare altrettanto. Per capire a cosa ci riferiamo, vi basterà scorrere alcuni cataloghi, blog e siti tra le cui pagine troverete spiegazioni che vogliono la retinatura dedicata a “lastre molto fratturate, in particolare se di marmo”, o che la definiscono una “eventualità”.

Chi scrive tali inesattezze dimostra di ignorare un punto fondamentale, ossia che l’assenza di rotture ampie e profonde non garantisce per nulla che le lastre siano immuni dal rischio di patire cedimenti. E’ pertanto sbagliato credere che un materiale privo di crepe macroscopiche non debba essere retinato.

Molti marmi e limestone, e anche qualche granito, sono attraversati da fessure che, quantunque finissime, possono estendersi e causare lo sfaldamento delle lastre. Sicuramente, la degenerazione delle falle sottili richiede tempo, ma questo non è certo un buon motivo per far finta di niente, giacché il processo produttivo non termina con la lucidatura, ma comprende lo spostamento delle lastre presso laboratori specializzati e, quindi, la loro trasformazione in elementi destinati ad opere di pavimentazione, rivestimento e decorazione. Almeno nella maggioranza dei casi, il trasferimento delle lastre dai reparti di lucidatura ai laboratori, è lungi dall’essere immediato, e anzi si articola in un’interminabile sequenza di passaggi costituita dall’imballaggio, dal carico dei pacchetti su rimorchi o contenitori, dal trasporto (che può durare settimane), dallo scarico dei camion o dei container e dallo stoccaggio in piazzali o magazzini. Le lastre ricevute dai distributori devono addirittura affrontare un secondo viaggio in direzione dei laboratori, strette con catene o brache a cavalletti d’acciaio fissati al cassone di furgoni aperti. Anche durante le fasi di taglio a misura e finitura le lastre sono sottoposte a complesse movimentazioni, dovendo essere prelevate dalla zona di deposito, convogliate all’area di lavoro, e infine caricate sui tavoli di lavoro di frese a ponte, contornatrici o waterjet. In sintesi, dopo la lucidatura, le lastre sono esposte a sollecitazioni meccaniche (vibrazioni e scosse), che causano un netto peggioramento delle screpolature, cosicché difetti in apparenza trascurabili, divengono fonte di seri guai.

E allora? In generale, i lapidei che, in una maniera o nell’altra, sono soggetti ad incrinarsi, dovrebbero essere retinati. A chi obietta che la retinatura implica un costo di produzione aggiuntivo, rispondiamo che esso sarà sempre inferiore alla perdita economica cui si va incontro se le lastre si rompono. Si faccia attenzione però: non stiamo sostenendo che tutti i materiali che presentano piccole fratture debbano essere sistematicamente retinati. In effetti, se la lucidatura, il taglio a misura e la finitura hanno luogo nello stesso stabilimento, le fessure di minima entità non dovrebbero costituire un problema; oppure, se un marmo reca sì difetti che a lungo andare potrebbero creare problemi, ma il suo valore di mercato è basso, non si può dar torto a quanti manchino di retinarlo, a patto che raccomandino ai lavoratori di agire con cautela nello spostare il materiale, e mettere in preventivo la possibilità che qualche lastra ceda.

Se conosciuta in anticipo, anche la destinazione d’uso delle lastre ha un suo peso nella scelta tra retinarle o no, essendoci circostanze nelle quali il ricorso a materiali retinati è da preferire, e altre in cui la fibra di vetro reca disturbo ai posatori o, più semplicemente, è antiestetica. In proposito, un argomento che meriterebbe di essere sviscerato, è quello riguardante le frequenti lamentele degli installatori sull’incompatibilità tra rete di rinforzo e colle per il fissaggio dei lapidei. La questione può essere risolta adottando una serie di espedienti che, beninteso, richiedono una discreta manualità.

Altri fattori da considerare sono lo spessore e le dimensioni delle lastre. È lampante che lastre lunghe, strette e sottili (ad esempio, 3200 mm X 1000 mm X 20 mm), possano rompersi più facilmente di altre meno ingombranti e più spesse.

5 Reportage - L'impianto ideale per retinare e resinare i marmi spagnoli Palazon y Mira SL

Reportage – L’impianto ideale per retinare e resinare i marmi spagnoli: Palazon y Mira SL

La Spagna è una terra ricchissima di giacimenti marmiferi da cui sono estratti alcuni tra i materiali più richiesti sul mercato internazionale. Quando si dice Spagna, l’immaginazione corre subito al Crema Marfil, al Marron Emperador e al Rojo Alicante, tre varietà semplicemente immancabili nei cataloghi di ogni distributore di lastre che si rispetti. Inoltre, non vi è marmista, architetto o designer che non conosca e apprezzi gli altri marmi iberici quali, tanto per citarne alcuni, il Nero Marquina, il Crema Valencia, il Grigio Cheghin, il Rojo Coralito e l’Amarillo Triana.

Da sempre, la provincia di Alicante è uno dei principali poli per la fabbricazione di lastre e pavimenti; ed è proprio lì che ha sede la rinomata “Palazon y Mira SL”, un’impresa che sa coniugare tradizione e modernità come poche altre. Difatti, l’intima conoscenza dei marmi spagnoli e le abilità pratiche dei suoi tecnici, grazie alle quali anche i blocchi friabili possono essere recuperati e trasformati, derivano dalla pluridecennale esperienza; mentre l’adozione di macchinari progrediti fa sì che la capacità produttiva dello stabilimento aziendale e la qualità media delle lavorazioni siano sorprendentemente elevate.

Ad esempio di quanto detto, citiamo il recente aggiornamento dei reparti di retinatura, resinatura e lucidatura, frutto di una lunga indagine che i titolari hanno condotto in prima persona allo scopo di verificare quali siano gli impianti più efficienti al mondo per il rinforzo, l’abbellimento e la finitura del marmo.

La divisione di retinatura e resinatura è stata realizzata inserendo una Linea di Resinatura S.E.I. progettata appositamente per la Palazon y Mira SL. e denominata “Res 105 Lux CS”, la cui caratteristica saliente è l’estrema velocità meccanica che si traduce in una produttività impressionante sia in termini di valore orario ottenibile, sia di continuità nell’arco dei tre turni da otto ore che compongono la giornata lavorativa.

La particolarissima disposizione delle macchine automatiche per il carico, lo scarico e il deposito delle lastre concorrono ad evitare indesiderabili perdite di tempo. I fattori decisivi affinché il ritmo del ciclo produttivo resti intenso durante ogni fase del trattamento sono comunque la bontà globale dei sistemi d’automazione e la ferrea logicità del loro programma. Un dettaglio che vale la pena di evidenziare è la capienza del forno di catalisi, proporzionata all’output orario e quindi molto generosa, di modo che gli addetti possano far uso di qualunque resina, indipendentemente dalle sue viscosità e reattività, nonché dal fatto che essa rientri tra i sistemi poliestere o tra quelli epossidici.

4 Editoriale - Come eseguire il _ritocco_ nella Resinatura dei materiali lapidei 1

Editoriale – Come eseguire il “ritocco” nella Resinatura dei materiali lapidei

Negli ultimi anni quasi tutti i costruttori di macchinari che propongono impianti di resinatura hanno imparato ad includere più banchi nell’area dedicata al rivestimento e al riempimento delle lastre, onde consentire l’effettuazione del “ritocco”, manovra che consiste nell’aggiungere nuova resina a quella già stesa sulla superficie dei materiali. Taluni, hanno anche preso a proporre, non senza una certa insistenza, i cosiddetti “impilatori” o “accumulatori”, dispositivi volti a stoccare dalle cinque alle dieci lastre tra due banchi, così da dilatare il tempo intercorso tra l’applicazione della prima mano di resina e l’esercizio del ritocco.

Quantunque tutti convengano sull’opportunità di suddividere la posa della resina in più passate, molto spesso le spiegazioni tecniche sul “perché” il ritocco sia necessario e, soprattutto, sul “come” esso vada eseguito, suonano approssimative o persino inesatte. Ciò è certamente dovuto a un vizio di conoscenza patito da diversi fabbricanti di macchine che, seppur privi di una reale esperienza pratica nel processo di restauro, rinforzo e abbellimento dei lapidei, non esitano a porsi nelle vesti di insegnante. Proviamo allora a fare chiarezza, sperando che i nostri suggerimenti offrano spunti di riflessione a quanti valutano l’opportunità di acquistare un impianto di resinatura.

Che nella stragrande maggioranza dei casi l’applicazione della resina debba constare di almeno due interventi, è pacifico. Tuttavia, non si può escludere che, in determinate circostanze, una sola pellicola di resina sia sufficiente a raggiungere gli obiettivi perseguiti. Esempi tipici in proposito sono l’abbellimento e l’impermeabilizzazione di lapidei piuttosto compatti e omogenei allo stato naturale. Inoltre, è essenziale capire che il ritocco non è necessario solo durante il trattamento della superficie, ma anche quando si affigge la rete in fibra vetrosa. Effettivamente, dopo aver fissato la rete di rinforzo al retro di una lastra, gli addetti dovrebbero sempre cercare le fessure rimaste, in tutto o in parte, aperte dietro al foglio di fibra vetrosa, e rimediare saturandole.

Ad ogni buon conto, il punto principale da tenere a mente, è che non si può affermare a priori quanti “ritocchi” debbano essere eseguiti, né quanti minuti debbano intercorrere tra la prima e la successiva o le successive applicazioni. Tutto dipende dal materiale, ossia dalla sua condizione meccanica (abbondanza e natura delle rotture e delle cavità), dalla sua composizione chimica (che determina la resistenza al calore e l’assorbimento) e dai suoi colori. La resina deve difatti essere scelta in funzione di questi fattori; e cioè gli addetti devono selezionare un composto che abbia le proprietà adatte (in termini di viscosità, reattività, carico di rottura allo stato solido, trasparenza) a risolvere i problemi peculiari della pietra che ci si propone di valorizzare. Variando la resina, varierà il metodo di posa, che sarà adattato alla resa per chilogrammo, alla capacità di penetrazione e alla reattività del prodotto.

Ancora una volta, invitiamo ad assimilare uno dei concetti espressi nell’editoriale intitolato “Criteri nella scelta di un impianto di resinatura”, ovverosia: “Chi valuta la possibilità di investire in una moderna Linea di Resinatura, deve anzitutto aver ben presente quali materiali dovrà trattare con maggiore intensità. Dalle condizioni delle lastre, intese come abbondanza ed entità dei difetti, dipenderanno l’estensione (numero di banchi) e l’equipaggiamento (eventuale inclusione di camere del vuoto, impilatori, sistemi automatici per il fissaggio delle reti in fibra di vetro e per la spruzzatura della resina) della “stazione di retinatura e resinatura”.

3 Reportage - Un impianto di resinatura gigantesco per un'azienda che cresce a ritmi vertiginosi Tümas Marble Ind. Trade Inc. 2

Reportage – Un impianto di resinatura gigantesco per un’azienda che cresce a ritmi vertiginosi: Tümas Marble Ind. Trade Inc.

Se si osserva la rapidità con cui la “Tümas Marble” è cresciuta nell’ultimo lustro, non si può che restare sorpresi dal trend positivo che, invero, pare inarrestabile. Senza dubbio, tra i fattori che hanno giocato a favore della Tümas, vi è l’enorme quantità di materiale grezzo estratto quotidianamente dalle numerose cave di proprietà dell’azienda e quindi sempre disponibile ad essere trasformato in lastre e lavorati. Un altro, e ancora più importante, elemento chiave del successo, è il pregio dei marmi promossi, tra i quali si distingue l’elegantissimo Crema Colossae.

La disamina non può dirsi completa se non si tiene nella giusta considerazione quell’ambizioso piano d’implementazione tecnologica che ha funto da autentica locomotiva. Difatti, mosso dalla convinzione che per emergere nel mercato internazionale sia necessario offrire prodotti di qualità, il management della Tümas Marble ha selezionato i migliori macchinari esistenti per potenziare tutti i dipartimenti dello stabilimento di Denizli. Un ottimo esempio di cosa significhi “scelta azzeccata”, si è avuto nel 2011, quando una lunga ricerca mirata a scoprire quale fosse la tecnologia più adatta al restauro e al rinforzo di marmi beige, colorati, limestone e onici, è maturata nell’acquisto di una Linea di Resinatura S.E.I. “Res 60 Combi XT”. I fatti hanno dato piena ragione ai dirigenti della Tümas Marble, basti dire che a un anno dalla messa in marcia della Linea di Resinatura il pacchetto degli ordini raccolti dal reparto vendite era già divenuto troppo corposo in rapporto alla capacità produttiva dell’impianto. Di qui, la decisione di espandere la versione “Res 60 Combi XT” mediante l’aggiunta di nuovi moduli, trasformandola nella ben più grande “Res 90 Top CS”.

Quando perfino l’elevata velocità operativa ottenuta tramite l’ampliamento (trenta lastre retinate o resinate in un’ora), si è rivelata insufficiente a smaltire la pioggia di richieste, è stata presa una decisione radicale: erigere un nuovo capannone esclusivamente dedicato alla resinatura ed occuparlo con un gigantesco impianto “Res 200 TriLux Ring”. Il disegno di questo modello è frutto di un meticoloso studio teso a realizzare una linea automatica che permetta di svolgere tutte le fasi del trattamento a base di resine sintetiche senza soluzione di continuità, garantendo elevati livelli di produttività quand’anche le lavorazioni vertano sulla riparazione di lapidei compromessi da una mole di fratture. La stazione di carico comprende una piattaforma rotante per lo stoccaggio di 120 lastre grezze e un caricatore automatico in grado di sollevare agevolmente materiali di forma irregolare e attraversati da fessure passanti, per poi adagiarli su pianali trasportatori d’acciaio “a maglia fitta”. Un forno multipiano contenente ben 50 lastre è dedicato all’asciugatura dei marmi che, una volta essiccati, raggiungono l’ampia stazione di retinatura, dove avviene il fissaggio della rete di rinforzo. A seguire, si trovano un forno per la polimerizzazione della resina posata per incollare la fibra di vetro (contenente 75 lastre) e l’avanzatissimo sistema robotizzato di capovolgimento “LL ROB”, che provvede a ribaltare le lastre retinate e spostarle nell’area di resinatura, configurata in modo che ogni lastra possa ricevere tutti i ritocchi necessari a saturare di resina e di conseguenza sanare qualsiasi rottura, a prescindere dalle sue ampiezza e profondità. Sotto questo punto di vista, un aiuto di non poco conto è prestato da un dispositivo per l’impregnamento sottovuoto che favorisce e accelera la penetrazione della resina. Il rivestimento passa allo stato solido all’interno di un forno di capienza pari al precedente, alla cui uscita è collocata una postazione automatica per lo scarico e il deposito delle lastre retinate e resinate.

2 Editoriale - Criteri nella scelta di un impianto di resinatura

Editoriale – Criteri nella scelta di un impianto di resinatura

Al giorno d’oggi, l’offerta in materia di impianti per la resinatura delle lastre è così vasta e variegata da poter facilmente confondere la maggior parte degli imprenditori in procinto di acquistarne uno, portandoli finanche a commettere gravi errori di valutazione.

Sbagliare nella scelta dell’impianto dedicato al restauro, al rinforzo e all’abbellimento di lapidei fragili e danneggiati, può sortire effetti disastrosi sui bilanci aziendali, perché rende impossibile il soddisfacimento degli standard qualitativi richiesti dai mercati più evoluti e prosperi, causando una progressiva perdita di competitività e vanificando lo sforzo economico sostenuto.

È difatti possibile, e anzi accade con frequenza maggiore di quanto non si immagini, che, se trattato per mezzo di impianti inadatti, un certo materiale venga rovinato piuttosto che valorizzato. Per esempio, un’impresa dedita alla lavorazione di onici e colorati che acquisti un impianto dotato di un forno dalla capienza troppo modesta se rapportata alla produttività oraria, non tarderà a pentirsi della scelta fatta, ritrovandosi regolarmente a “far la conta dei danni” cagionati dalle altissime temperature volte a far rapprendere la resina in breve tempo.

Proviamo allora a redigere un sintetico vademecum utile ad orientarsi nella ricerca dell’impianto ideale.

Chi valuta la possibilità di investire in una moderna Linea di Resinatura, deve anzitutto aver ben presente quali materiali dovrà trattare con maggiore intensità. Dalle condizioni delle lastre, intese come abbondanza ed entità dei difetti, dipenderanno il tipo di caricatore, l’estensione e l’equipaggiamento (numero di banchi, eventuale inclusione di camere del vuoto, impilatori, sistemi automatici per il fissaggio delle reti in fibra di vetro e per la spruzzatura della resina) della “stazione di retinatura e resinatura”.

La tipologia e la contenenza dei forni di asciugatura e polimerizzazione andranno stabilite in base alla composizione chimica dei lapidei, ovvero tenendo conto sia della loro tendenza ad assorbire e ritenere l’umidità, sia della loro resistenza termica.

A seconda del colore dei materiali, si preferiranno determinati generi di resine e indurenti, cosicché la dimensione, il sistema di riscaldamento e l’apparato di ventilazione del forno di catalisi, dovranno offrire ampie garanzie di compatibilità con i prodotti chimici impiegati su larga scala.

Chiarito il “che cosa” si intende trattare, occorre calcolare la produzione giornaliera necessaria, ossia il “quanto”. La configurazione (layout) dell’impianto dovrà assicurare il raggiungimento di velocità meccaniche abbastanza elevate da far sì che i volumi produttivi ricercati siano conseguibili senza affanni.

A quel punto, andranno verificati gli spazi liberi nello stabilimento. Se saranno disponibili due o più siti, bisognerà individuare il più appropriato a razionalizzare il processo produttivo. In tal senso, sarà essenziale pianificare l’interazione tra la Linea di Resinatura e le altre macchine che compongono la filiera (telai, levigatrici e lucidatrici in special modo), affinché il ciclo di lavoro risulti snello e razionale. Se si presenteranno vincoli dovuti alla penuria di spazio, starà all’abilità e all’inventiva dei progettisti il disegnare un impianto “su misura”, tecnicamente adeguato al caso specifico e conformato in maniera da rientrare nell’area designata.

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Reportage – Anche il blocco più instabile può essere trasformato in lastre di prima scelta: MLP & C. s.r.l.

Forte di un parco macchine talmente completo da coprire ogni fase del processo produttivo, MLP & C s.r.l. fornisce un servizio di trasformazione a 360 gradi che, partendo dalla preparazione del materiale grezzo costituita dalla squadratura e, quando necessario, dal rinforzo, si articola in una sequenza di taglio, retinatura, restauro e sgrossatura (nei casi in cui le lastre presentino rotture ampie e profonde), resinatura e finitura superficiale, che può consistere nella “levigatura fine” o, assai più spesso, nella “lucidatura a specchio”.

Presso l’ampio stabilimento che sorge a Castelnuovo Magra, località che dista pochi minuti di auto da Carrara, nessun blocco sarà mai respinto perché “troppo problematico”, essendo la segagione preceduta da un’accurata analisi del materiale che, se dissestato e friabile, viene sottoposto a un trattamento consolidante d’inimitabile efficacia, così da azzerare il rischio di smottamento, sfascio e quindi perdita di preziosa materia prima.

Non tutti sanno che la MLP fu una delle primissime imprese al mondo a possedere una Linea di Resinatura e che quell’impianto, appartenente alla I generazione S.E.I., ha lavorato per oltre due decenni fino a che, qualche mese fa, è stato sostituito da una modernissima Linea di Resinatura “Res Combi Max” di VI generazione.

La nuova Linea di Resinatura è equipaggiata con una stazione di carico e scarico automatica formata da due robot “VK ROB” ed altrettante piattaforme girevoli “RP”. I robot sono in grado di eseguire la tecnica di carico detta “macchia aperta”, di capovolgere le lastre che si vuole retinare e resinare senza soluzione di continuità, e di consentire l’effettuazione di interventi importanti, ma talora trascurati dai marmisti poco esperti, e cioè l’occlusione delle fessure passanti precedente il fissaggio della rete in fibra vetrosa e la smerigliatura delle gocce di resina solidificate, da praticare un attimo prima che le manovre di scarico siano concluse. L’elevata capacità di carico delle piattaforme girevoli assicura che il ciclo non subisca arresti o rallentamenti significativi a causa delle mancanza di lastre grezze o eccesso di lastre retinate e resinate.

Una volta posizionati sull’impianto, i materiali attraversano le varie stazioni operative a bordo di massicci vassoi funzionali a sorreggere e trasportare lastre fratturate e di forma irregolare, quali quelle ricavate segando onici, brecce e colorati.

La capienza dell’unità d’asciugatura è calcolata affinché le lastre riposino in un ambiente riscaldato e ventilato per non meno di 100 minuti. In questo modo, l’apposizione delle reti in fibra vetrosa e la posa delle resine sono compiute su lapidei con valori d’umidità residua troppo bassi da poter influenzare negativamente l’indurimento dei composti epossidici che ha luogo nella sezione di polimerizzazione del forno multipiano.

A proposito dell’unità di polimerizzazione ci sarebbe molto da dire, considerando che, di fatto, essa rappresenta il “cuore” dell’impianto. Dietro al progetto di questa camera vi è la consapevolezza che la qualità del prodotto finito dipenda in larga misura dal metodo seguito per portare la resina allo stato solido. Partendo dal presupposto che la velocità non debba mai essere privilegiata a discapito dei veri obiettivi da perseguire, ossia il fattivo rinforzo delle lastre e la loro valorizzazione estetica; e in previsione dell’uso continuo di resine epossidiche a bassa viscosità e ad indurimento lento o lentissimo, è stato deciso che, dopo il fissaggio della rete in fibra di vetro e l’applicazione della resina, i materiali stazionino nel forno per un intervallo di tempo compreso tra i 160 e i 240 minuti.