2 Editoriale - Criteri nella scelta di un impianto di resinatura

Editoriale – Criteri nella scelta di un impianto di resinatura

Al giorno d’oggi, l’offerta in materia di impianti per la resinatura delle lastre è così vasta e variegata da poter facilmente confondere la maggior parte degli imprenditori in procinto di acquistarne uno, portandoli finanche a commettere gravi errori di valutazione.

Sbagliare nella scelta dell’impianto dedicato al restauro, al rinforzo e all’abbellimento di lapidei fragili e danneggiati, può sortire effetti disastrosi sui bilanci aziendali, perché rende impossibile il soddisfacimento degli standard qualitativi richiesti dai mercati più evoluti e prosperi, causando una progressiva perdita di competitività e vanificando lo sforzo economico sostenuto.

È difatti possibile, e anzi accade con frequenza maggiore di quanto non si immagini, che, se trattato per mezzo di impianti inadatti, un certo materiale venga rovinato piuttosto che valorizzato. Per esempio, un’impresa dedita alla lavorazione di onici e colorati che acquisti un impianto dotato di un forno dalla capienza troppo modesta se rapportata alla produttività oraria, non tarderà a pentirsi della scelta fatta, ritrovandosi regolarmente a “far la conta dei danni” cagionati dalle altissime temperature volte a far rapprendere la resina in breve tempo.

Proviamo allora a redigere un sintetico vademecum utile ad orientarsi nella ricerca dell’impianto ideale.

Chi valuta la possibilità di investire in una moderna Linea di Resinatura, deve anzitutto aver ben presente quali materiali dovrà trattare con maggiore intensità. Dalle condizioni delle lastre, intese come abbondanza ed entità dei difetti, dipenderanno il tipo di caricatore, l’estensione e l’equipaggiamento (numero di banchi, eventuale inclusione di camere del vuoto, impilatori, sistemi automatici per il fissaggio delle reti in fibra di vetro e per la spruzzatura della resina) della “stazione di retinatura e resinatura”.

La tipologia e la contenenza dei forni di asciugatura e polimerizzazione andranno stabilite in base alla composizione chimica dei lapidei, ovvero tenendo conto sia della loro tendenza ad assorbire e ritenere l’umidità, sia della loro resistenza termica.

A seconda del colore dei materiali, si preferiranno determinati generi di resine e indurenti, cosicché la dimensione, il sistema di riscaldamento e l’apparato di ventilazione del forno di catalisi, dovranno offrire ampie garanzie di compatibilità con i prodotti chimici impiegati su larga scala.

Chiarito il “che cosa” si intende trattare, occorre calcolare la produzione giornaliera necessaria, ossia il “quanto”. La configurazione (layout) dell’impianto dovrà assicurare il raggiungimento di velocità meccaniche abbastanza elevate da far sì che i volumi produttivi ricercati siano conseguibili senza affanni.

A quel punto, andranno verificati gli spazi liberi nello stabilimento. Se saranno disponibili due o più siti, bisognerà individuare il più appropriato a razionalizzare il processo produttivo. In tal senso, sarà essenziale pianificare l’interazione tra la Linea di Resinatura e le altre macchine che compongono la filiera (telai, levigatrici e lucidatrici in special modo), affinché il ciclo di lavoro risulti snello e razionale. Se si presenteranno vincoli dovuti alla penuria di spazio, starà all’abilità e all’inventiva dei progettisti il disegnare un impianto “su misura”, tecnicamente adeguato al caso specifico e conformato in maniera da rientrare nell’area designata.

1 Reportage - Anche il blocco più instabile può essere trasformato in lastre di prima scelta MLP & C. 1

Reportage – Anche il blocco più instabile può essere trasformato in lastre di prima scelta: MLP & C. s.r.l.

Forte di un parco macchine talmente completo da coprire ogni fase del processo produttivo, MLP & C s.r.l. fornisce un servizio di trasformazione a 360 gradi che, partendo dalla preparazione del materiale grezzo costituita dalla squadratura e, quando necessario, dal rinforzo, si articola in una sequenza di taglio, retinatura, restauro e sgrossatura (nei casi in cui le lastre presentino rotture ampie e profonde), resinatura e finitura superficiale, che può consistere nella “levigatura fine” o, assai più spesso, nella “lucidatura a specchio”.

Presso l’ampio stabilimento che sorge a Castelnuovo Magra, località che dista pochi minuti di auto da Carrara, nessun blocco sarà mai respinto perché “troppo problematico”, essendo la segagione preceduta da un’accurata analisi del materiale che, se dissestato e friabile, viene sottoposto a un trattamento consolidante d’inimitabile efficacia, così da azzerare il rischio di smottamento, sfascio e quindi perdita di preziosa materia prima.

Non tutti sanno che la MLP fu una delle primissime imprese al mondo a possedere una Linea di Resinatura e che quell’impianto, appartenente alla I generazione S.E.I., ha lavorato per oltre due decenni fino a che, qualche mese fa, è stato sostituito da una modernissima Linea di Resinatura “Res Combi Max” di VI generazione.

La nuova Linea di Resinatura è equipaggiata con una stazione di carico e scarico automatica formata da due robot “VK ROB” ed altrettante piattaforme girevoli “RP”. I robot sono in grado di eseguire la tecnica di carico detta “macchia aperta”, di capovolgere le lastre che si vuole retinare e resinare senza soluzione di continuità, e di consentire l’effettuazione di interventi importanti, ma talora trascurati dai marmisti poco esperti, e cioè l’occlusione delle fessure passanti precedente il fissaggio della rete in fibra vetrosa e la smerigliatura delle gocce di resina solidificate, da praticare un attimo prima che le manovre di scarico siano concluse. L’elevata capacità di carico delle piattaforme girevoli assicura che il ciclo non subisca arresti o rallentamenti significativi a causa delle mancanza di lastre grezze o eccesso di lastre retinate e resinate.

Una volta posizionati sull’impianto, i materiali attraversano le varie stazioni operative a bordo di massicci vassoi funzionali a sorreggere e trasportare lastre fratturate e di forma irregolare, quali quelle ricavate segando onici, brecce e colorati.

La capienza dell’unità d’asciugatura è calcolata affinché le lastre riposino in un ambiente riscaldato e ventilato per non meno di 100 minuti. In questo modo, l’apposizione delle reti in fibra vetrosa e la posa delle resine sono compiute su lapidei con valori d’umidità residua troppo bassi da poter influenzare negativamente l’indurimento dei composti epossidici che ha luogo nella sezione di polimerizzazione del forno multipiano.

A proposito dell’unità di polimerizzazione ci sarebbe molto da dire, considerando che, di fatto, essa rappresenta il “cuore” dell’impianto. Dietro al progetto di questa camera vi è la consapevolezza che la qualità del prodotto finito dipenda in larga misura dal metodo seguito per portare la resina allo stato solido. Partendo dal presupposto che la velocità non debba mai essere privilegiata a discapito dei veri obiettivi da perseguire, ossia il fattivo rinforzo delle lastre e la loro valorizzazione estetica; e in previsione dell’uso continuo di resine epossidiche a bassa viscosità e ad indurimento lento o lentissimo, è stato deciso che, dopo il fissaggio della rete in fibra di vetro e l’applicazione della resina, i materiali stazionino nel forno per un intervallo di tempo compreso tra i 160 e i 240 minuti.