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Reportage – Anche il blocco più instabile può essere trasformato in lastre di prima scelta: MLP & C. s.r.l.

Forte di un parco macchine talmente completo da coprire ogni fase del processo produttivo, MLP & C s.r.l. fornisce un servizio di trasformazione a 360 gradi che, partendo dalla preparazione del materiale grezzo costituita dalla squadratura e, quando necessario, dal rinforzo, si articola in una sequenza di taglio, retinatura, restauro e sgrossatura (nei casi in cui le lastre presentino rotture ampie e profonde), resinatura e finitura superficiale, che può consistere nella “levigatura fine” o, assai più spesso, nella “lucidatura a specchio”.

Presso l’ampio stabilimento che sorge a Castelnuovo Magra, località che dista pochi minuti di auto da Carrara, nessun blocco sarà mai respinto perché “troppo problematico”, essendo la segagione preceduta da un’accurata analisi del materiale che, se dissestato e friabile, viene sottoposto a un trattamento consolidante d’inimitabile efficacia, così da azzerare il rischio di smottamento, sfascio e quindi perdita di preziosa materia prima.

Non tutti sanno che la MLP fu una delle primissime imprese al mondo a possedere una Linea di Resinatura e che quell’impianto, appartenente alla I generazione S.E.I., ha lavorato per oltre due decenni fino a che, qualche mese fa, è stato sostituito da una modernissima Linea di Resinatura “Res Combi Max” di VI generazione.

La nuova Linea di Resinatura è equipaggiata con una stazione di carico e scarico automatica formata da due robot “VK ROB” ed altrettante piattaforme girevoli “RP”. I robot sono in grado di eseguire la tecnica di carico detta “macchia aperta”, di capovolgere le lastre che si vuole retinare e resinare senza soluzione di continuità, e di consentire l’effettuazione di interventi importanti, ma talora trascurati dai marmisti poco esperti, e cioè l’occlusione delle fessure passanti precedente il fissaggio della rete in fibra vetrosa e la smerigliatura delle gocce di resina solidificate, da praticare un attimo prima che le manovre di scarico siano concluse. L’elevata capacità di carico delle piattaforme girevoli assicura che il ciclo non subisca arresti o rallentamenti significativi a causa delle mancanza di lastre grezze o eccesso di lastre retinate e resinate.

Una volta posizionati sull’impianto, i materiali attraversano le varie stazioni operative a bordo di massicci vassoi funzionali a sorreggere e trasportare lastre fratturate e di forma irregolare, quali quelle ricavate segando onici, brecce e colorati.

La capienza dell’unità d’asciugatura è calcolata affinché le lastre riposino in un ambiente riscaldato e ventilato per non meno di 100 minuti. In questo modo, l’apposizione delle reti in fibra vetrosa e la posa delle resine sono compiute su lapidei con valori d’umidità residua troppo bassi da poter influenzare negativamente l’indurimento dei composti epossidici che ha luogo nella sezione di polimerizzazione del forno multipiano.

A proposito dell’unità di polimerizzazione ci sarebbe molto da dire, considerando che, di fatto, essa rappresenta il “cuore” dell’impianto. Dietro al progetto di questa camera vi è la consapevolezza che la qualità del prodotto finito dipenda in larga misura dal metodo seguito per portare la resina allo stato solido. Partendo dal presupposto che la velocità non debba mai essere privilegiata a discapito dei veri obiettivi da perseguire, ossia il fattivo rinforzo delle lastre e la loro valorizzazione estetica; e in previsione dell’uso continuo di resine epossidiche a bassa viscosità e ad indurimento lento o lentissimo, è stato deciso che, dopo il fissaggio della rete in fibra di vetro e l’applicazione della resina, i materiali stazionino nel forno per un intervallo di tempo compreso tra i 160 e i 240 minuti.